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产品名称：质量五大工具培训
质量五大工具培训
一、课程目的
l 以APQP的实施为主线，结合贵公司的具体产品，详细讲解新产品导入过程中所需的知识和技能，并通过练习使学员能灵活运用FMEA、DVP&R、SPC、MSA、控制计划、防错法等工具，从而实现制造过程的稳定，避免后期的更改；
l 帮助学员理解各个核心工具的目的、原理、过程和方法，突破实施过程中的难点；
l 掌握APQP等核心工具的理念和思路，能有效开展项目管理，使学员具备担任新产品开发项目组长的能力；
l 具备应用APQP等方法对现有产品和过程实施过程能力的评估，以实现产品和过程的持续改进。
二、参加人员
l 管理层：负责产品项目开发的副总/总监、管理者代表、顾客代表、研发/工程经理、质量经理、项目经理、生产经理等；
l 工程师：设计/工艺工程师、制造工程师、质量工程师、SQE工程师等；
l 审核人员：有关体系/过程/产品的审核员、第二方审核员；
l 其他直接参与新产品或新制造过程开发、过程标准化和过程改进的人员。
三、课程安排（3天）
注：具体的课程内容见课程设置；为确保培训质量，每班学员最好维持25~30人。
四、课程大纲
1、先期产品质量策划和控制计划APQP及生产件批准程序（1天）
第一单元：APQP概述
案例分析：汽车行业的产品管理 APQP的定义与目的
APQP的思路
第二单元：APQP的实施过程
产品品质策划进度图表 APQP的启动
APQP风险评审 案例分析：某零件厂APQP项目风险评审
APQP阶段一：计划和确定项目
客户的呼声 实例：某主机厂的经验教训管理表
业务计划/营销策略产品/过程的标杆和设想
客户输入：客户设计资料的审查
目标输出 阶段总结：管理者支持
APQP阶段二：产品设计和开发
可组装设计 案例：某汽车电子产品的可制造性设计原则
设计审查、验证 实例：某主机厂的设计验证表格式样
制造样品 工程图面、工程规范/图面和规范更改
案例分析：工程变更管理 材料规范
新设备、工装、设施和仪器要求（实例讲解）
特殊产品和过程特性 案例分析：特殊特性管理
阶段总结：小组可行性承诺和管理者支持
APQP阶段三：过程设计和开发
包装标准、包装规范 产品/过程质量系统审核
过程流程图 实例：某一级供应商的流程图
场地平面布置图 实例：场地平面布置图
过程FMEA 控制计划与过程指导书
MSA/Ppk计划 阶段总结：管理者支持
APQP阶段四：产品和过程确认
有意义的试量产 试量产输出
MSA/Ppk 生产件批准（PPAP）/控制计划
生产确认试验 包装评估
阶段总结：品质策划确认和管理者支持
APQP阶段五：反馈、评定和纠正措施
减少变异 客户满意
交货和服务 经验教训和最佳实践的有效利用
第三单元：如何开发控制计划
控制计划的效益 过程控制路线图
将PFMEA联接到CP 影响控制计划的几个因素
开发控制计划的控制方法
第四单元：生产件批准程序
PPAP的目的 PPAP的适用对象
PPAP流程示意图 何时提交：顾客提交要求
何时提交：顾客通知 提交的等级和要求
提交等级 零件提交状态
3、潜在失效模式和效应分析FMEA（1天）
第一单元：FMEA概述
产品风险的来源 FMEA的由来
FMEA的类型 何时开始FMEA？
FMEA的定义 FMEA开发小组团队
定义FMEA的客户
第二单元：DFMEA的实施
DFMEA的目标 实施DFMEA需考虑的适当事项
DFMEA的开发过程 DFMEA的准备工作
新增：FMEA分析方式-硬件分析法
案例分析：发动机的节流阀体
可靠性方块图（案例） P（Parameter）图
DFMEA填写（表头）
DFMEA分析
- 项目/功能与要求分析
n 案例分析：刹车系统分析
n 贵司实例分析与研讨
- 潜在失效模式分析与其后果分析
n 案例分析：刹车系统分析（续）
n 贵司实例分析与研讨
- 严重度评分分析
n 第四版FMEA评分说明
- 潜在失效起因/机理分析
n 案例分析：刹车系统分析（续）
n 贵司实例分析与研讨
- 现行设计控制分析
n 预防控制措施和探测控制措施
n 案例分析：刹车系统分析（续）
n 贵司实例分析与研讨
- 发生度和探测度评分分析
n 第四版FMEA评分说明
- 确定优先行动分析
n RPN评估
n 案例分析：RPN评估
n 贵司实例分析与研讨
- DFMEA改进途径分析
n 改进措施及其跟进
n DFMEA的输出
n 贵司实例分析与研讨
第三单元：PFMEA的实施
DFMEA与PFMEA的关系 PFMEA的实施流程
PFMEA的输入 PFMEA的展开
PFMEA的表格填写（以案例逐步展开说明）
PFMEA改进途径 PFMEA的关联
PFMEA的输出
4、统计过程控制SPC和测量系统分析MSA（1天）
第一单元：基本统计
统计的目的 数据及其特性
统计概念：极差、标准差 练习
正态分布 正态分布的特点
第二单元：控制图基本原理及其应用
过程变异来源与过程类型 变异的两种原因及比较
控制图的原理 两类错误的对比及关系
数据的分类 规格界限与控制界限
控制图的种类及选择
第三单元：常用控制图的绘制及其原理
Xbar-R、P-Chart控制图及绘制步骤
- 以上控制图的应用范围 - 如何确定控制特性
- 资料的收集及分组 - 计算平均值及极差
- 计算控制界限 - 绘制控制图
- 控制图的判读 - 练习：合理分组
第四单元：控制图的稳定状态的判定
控制图判定原理
不稳定状态的模式
- 失控的八个模式 - 控制图的趋势判断规则
第五单元：过程能力分析
什么是过程能力 过程能力指数Cp
三种类型情况 Cp的评估标准
过程能力指数Cpk 什么是过程绩效指数Pp
过程绩效指数Ppk Cp与Pp的对比及应用及联合使用
练习：Cp、Cpk、Pp、Ppk的计算
第六单元：MSA概述
什么是测量系统 什么是测量误差
为何要做测量系统分析 测量系统的变化
第七单元：计量型MSA
MSA方法的分类 测量系统分析的两个阶段
测量系统分析计划 数据收集与盲测
案例：偏倚分析 案例：稳定性分析
案例：线性分析 案例：重复性分析
案例：再现性分析
- 量具 R&R 研究 - XBar/R法
第八单元：计数型MSA
Go-No Go 数据模式 计数型测量系统分析方法
一致性分析法 案例分析与练习
改善计数型的测量系统
l 以APQP的实施为主线，结合贵公司的具体产品，详细讲解新产品导入过程中所需的知识和技能，并通过练习使学员能灵活运用FMEA、DVP&R、SPC、MSA、控制计划、防错法等工具，从而实现制造过程的稳定，避免后期的更改；
l 帮助学员理解各个核心工具的目的、原理、过程和方法，突破实施过程中的难点；
l 掌握APQP等核心工具的理念和思路，能有效开展项目管理，使学员具备担任新产品开发项目组长的能力；
l 具备应用APQP等方法对现有产品和过程实施过程能力的评估，以实现产品和过程的持续改进。
二、参加人员
l 管理层：负责产品项目开发的副总/总监、管理者代表、顾客代表、研发/工程经理、质量经理、项目经理、生产经理等；
l 工程师：设计/工艺工程师、制造工程师、质量工程师、SQE工程师等；
l 审核人员：有关体系/过程/产品的审核员、第二方审核员；
l 其他直接参与新产品或新制造过程开发、过程标准化和过程改进的人员。
三、课程安排（3天）
| 序号 | 课程名称 | 课时 | 备注 |
| 1 |
先期产品质量策划和控制计划APQP（第二版） 生产件批准程序PPAP（第四版） |
结合贵公司的实例讲解、研讨 | |
| 2 | 潜在失效模式和效应分析FMEA（第四版） | 结合贵公司的实例讲解、研讨 | |
| 3 |
统计过程控制SPC（第二版） 测量系统分析MSA（第三版） |
可配合电脑软件教学 | |
| 合计 | |||
四、课程大纲
1、先期产品质量策划和控制计划APQP及生产件批准程序（1天）
第一单元：APQP概述
案例分析：汽车行业的产品管理 APQP的定义与目的
APQP的思路
第二单元：APQP的实施过程
产品品质策划进度图表 APQP的启动
APQP风险评审 案例分析：某零件厂APQP项目风险评审
APQP阶段一：计划和确定项目
客户的呼声 实例：某主机厂的经验教训管理表
业务计划/营销策略产品/过程的标杆和设想
客户输入：客户设计资料的审查
目标输出 阶段总结：管理者支持
APQP阶段二：产品设计和开发
可组装设计 案例：某汽车电子产品的可制造性设计原则
设计审查、验证 实例：某主机厂的设计验证表格式样
制造样品 工程图面、工程规范/图面和规范更改
案例分析：工程变更管理 材料规范
新设备、工装、设施和仪器要求（实例讲解）
特殊产品和过程特性 案例分析：特殊特性管理
阶段总结：小组可行性承诺和管理者支持
APQP阶段三：过程设计和开发
包装标准、包装规范 产品/过程质量系统审核
过程流程图 实例：某一级供应商的流程图
场地平面布置图 实例：场地平面布置图
过程FMEA 控制计划与过程指导书
MSA/Ppk计划 阶段总结：管理者支持
APQP阶段四：产品和过程确认
有意义的试量产 试量产输出
MSA/Ppk 生产件批准（PPAP）/控制计划
生产确认试验 包装评估
阶段总结：品质策划确认和管理者支持
APQP阶段五：反馈、评定和纠正措施
减少变异 客户满意
交货和服务 经验教训和最佳实践的有效利用
第三单元：如何开发控制计划
控制计划的效益 过程控制路线图
将PFMEA联接到CP 影响控制计划的几个因素
开发控制计划的控制方法
第四单元：生产件批准程序
PPAP的目的 PPAP的适用对象
PPAP流程示意图 何时提交：顾客提交要求
何时提交：顾客通知 提交的等级和要求
提交等级 零件提交状态
3、潜在失效模式和效应分析FMEA（1天）
第一单元：FMEA概述
产品风险的来源 FMEA的由来
FMEA的类型 何时开始FMEA？
FMEA的定义 FMEA开发小组团队
定义FMEA的客户
第二单元：DFMEA的实施
DFMEA的目标 实施DFMEA需考虑的适当事项
DFMEA的开发过程 DFMEA的准备工作
新增：FMEA分析方式-硬件分析法
案例分析：发动机的节流阀体
可靠性方块图（案例） P（Parameter）图
DFMEA填写（表头）
DFMEA分析
- 项目/功能与要求分析
n 案例分析：刹车系统分析
n 贵司实例分析与研讨
- 潜在失效模式分析与其后果分析
n 案例分析：刹车系统分析（续）
n 贵司实例分析与研讨
- 严重度评分分析
n 第四版FMEA评分说明
- 潜在失效起因/机理分析
n 案例分析：刹车系统分析（续）
n 贵司实例分析与研讨
- 现行设计控制分析
n 预防控制措施和探测控制措施
n 案例分析：刹车系统分析（续）
n 贵司实例分析与研讨
- 发生度和探测度评分分析
n 第四版FMEA评分说明
- 确定优先行动分析
n RPN评估
n 案例分析：RPN评估
n 贵司实例分析与研讨
- DFMEA改进途径分析
n 改进措施及其跟进
n DFMEA的输出
n 贵司实例分析与研讨
第三单元：PFMEA的实施
DFMEA与PFMEA的关系 PFMEA的实施流程
PFMEA的输入 PFMEA的展开
PFMEA的表格填写（以案例逐步展开说明）
PFMEA改进途径 PFMEA的关联
PFMEA的输出
4、统计过程控制SPC和测量系统分析MSA（1天）
第一单元：基本统计
统计的目的 数据及其特性
统计概念：极差、标准差 练习
正态分布 正态分布的特点
第二单元：控制图基本原理及其应用
过程变异来源与过程类型 变异的两种原因及比较
控制图的原理 两类错误的对比及关系
数据的分类 规格界限与控制界限
控制图的种类及选择
第三单元：常用控制图的绘制及其原理
Xbar-R、P-Chart控制图及绘制步骤
- 以上控制图的应用范围 - 如何确定控制特性
- 资料的收集及分组 - 计算平均值及极差
- 计算控制界限 - 绘制控制图
- 控制图的判读 - 练习：合理分组
第四单元：控制图的稳定状态的判定
控制图判定原理
不稳定状态的模式
- 失控的八个模式 - 控制图的趋势判断规则
第五单元：过程能力分析
什么是过程能力 过程能力指数Cp
三种类型情况 Cp的评估标准
过程能力指数Cpk 什么是过程绩效指数Pp
过程绩效指数Ppk Cp与Pp的对比及应用及联合使用
练习：Cp、Cpk、Pp、Ppk的计算
第六单元：MSA概述
什么是测量系统 什么是测量误差
为何要做测量系统分析 测量系统的变化
第七单元：计量型MSA
MSA方法的分类 测量系统分析的两个阶段
测量系统分析计划 数据收集与盲测
案例：偏倚分析 案例：稳定性分析
案例：线性分析 案例：重复性分析
案例：再现性分析
- 量具 R&R 研究 - XBar/R法
第八单元：计数型MSA
Go-No Go 数据模式 计数型测量系统分析方法
一致性分析法 案例分析与练习
改善计数型的测量系统
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