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产品名称： AIAG&VDA FMEA 1Edition2019培训
AIAG&VDA FMEA 1Edition2019培训
AIAG&VDA FMEA 1Edition2019培训大纲
课程特色
1、本课程凝聚了讲师数年来在新产品开发策划、FMEA实操、生产控制及品质控制与改善、效率提升、精益生产、培训咨询多方面的经验，是紧密结合企业实际情况而推出的经典课程。
2、FMEA是解决问题与预防问题的工具，很多企业的FMEA有实施，但效果不佳，原因在于只掌握了FMEA的形式，而对FMEA的本质没有掌握，无法灵活运用FMEA预防与解决问题。
3、本课程更对针对企业在落实FMEA过程的所出现的问题来针对性培训；其中会针对企业提供的产品进行FMEA分析（建议学员参与课程时提供产品样板，同时提供过往同类型产品质量异常履历）。
4、本课程采用讲授40%，案例分析20%，学习练习与互动40%方式培训；运用集体智慧解决企业FMEA不足导致产品质量异常问题。
课程收益
1、汽车行业质量管理五大工具的运用场合及相互逻辑。
2、掌握D/PFMEA的目的是什么，D/PFMEA工具运用如何产生价值。
3、掌握D/PFMEA分析的重点是什么，解决那些问题。
4、掌握D/PFMEA实施流程，如何做到精简高效。
5、掌握如何FMEA解决过往同类型产品的异常，降低不良率。
6、通过企业产品案例让学员优化公司FMEA并产生价值。
课程纲要
一.五大工具及相互逻辑
1、什么是五大工具
2、五大工具运用时机
3、五大工具各自要解决的问题
4、五大工具逻辑关系
二.AIAG&VDA FMEA基础知识
1、FMEA的失效的定义
2、AIAG&VDAAIAG&VDA FMEA 解决问题的逻辑思路
3、良好FMEA之具备事项及收益
4、FMEA更关注的层级及关系
5、FMEA 流程结构图
三.新版FMEA五大变化
1、FMEA“七步法”介绍
2、打分标准变化
3、RPN将取消，改为AP（行动优先级）
4、FMEA表格变化
5、FMEA工具的使用
6、 DFMEA开发--方块(界线)图的运用及案例
7、DFMEA开发--参数(P)图的运用及案例
四.DFMEA新版
第一步：范围定义(案例）
5T's分析法
第二步：结构分析（案例与练习）
1、空调系统结构树的结构分析示例
2、车窗升降系统结构树分析案例
3、结构分析思考逻辑 （失效影响、失效模式、失效原因）
第三步：功能分析（案例与练习）
1、功能分析目的
2、如何描述功能
3、汽车空调描述功能案例
第四步：失效分析 （案例与练习）
1、后果--模式--原因描述
2、失效分析案例
第四步：风险分析（案例与练习）
1、DFMEA的预防控制 (PC)
2、DFMEA的探测控制 (DC)
3、新版SOD分析评分标准
4、电机风险分析案例
六 、第六步：优化（案例与练习）
1、优化的最有效顺序
2、优先级高（H）/优先级中等（M）/优先级 低（L）
3、DFMEA“行动优先级”
4、优化案例分析
5、电动马达及连接器案例分析
七、第七步：结果文件化
1、文件化要求
2、实际案例分析
五.PFMEA新版
第一步：范围定义
5T's分析法填写案例分析
第二步：流程结构分析（案例与练习）
1、过程结构分析的主要目标
2、练习：企业产品流程图分析
第三步：功能分析（案例与练习）
1、过程工作要素功能分析
2、电机组过程工作要素功能分析案例
3、规范化填写案例及练习
第四步：失效分析 （案例与练习）
1、工步失效分析方法
2、工步失效分析逻辑
3、案例分析及练习
五、第四步：风险分析（案例与练习）
1、预防措施描述要求及案例
2、探测措施描述要求及案例
3、PFMEA SOD评分标准
4、风险分析案例
六 、第六步：优化（案例与练习）
行动优先级使用方法
优化模块及填写方法及案例说明
PFMEA完整案例说明
七、第七步：结果文件化
1、文件化要求
2、实际案例分析
课程培训对象
企业产品设计与开发人员、工艺工程，质量管控人员、企业生产部门经理主管、班组长等管理人员
课程安排
本课程培训时间为2H
以公司内训课或公开课方式培训
课程特色
1、本课程凝聚了讲师数年来在新产品开发策划、FMEA实操、生产控制及品质控制与改善、效率提升、精益生产、培训咨询多方面的经验，是紧密结合企业实际情况而推出的经典课程。
2、FMEA是解决问题与预防问题的工具，很多企业的FMEA有实施，但效果不佳，原因在于只掌握了FMEA的形式，而对FMEA的本质没有掌握，无法灵活运用FMEA预防与解决问题。
3、本课程更对针对企业在落实FMEA过程的所出现的问题来针对性培训；其中会针对企业提供的产品进行FMEA分析（建议学员参与课程时提供产品样板，同时提供过往同类型产品质量异常履历）。
4、本课程采用讲授40%，案例分析20%，学习练习与互动40%方式培训；运用集体智慧解决企业FMEA不足导致产品质量异常问题。
课程收益
1、汽车行业质量管理五大工具的运用场合及相互逻辑。
2、掌握D/PFMEA的目的是什么，D/PFMEA工具运用如何产生价值。
3、掌握D/PFMEA分析的重点是什么，解决那些问题。
4、掌握D/PFMEA实施流程，如何做到精简高效。
5、掌握如何FMEA解决过往同类型产品的异常，降低不良率。
6、通过企业产品案例让学员优化公司FMEA并产生价值。
课程纲要
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一.五大工具及相互逻辑
1、什么是五大工具
2、五大工具运用时机
3、五大工具各自要解决的问题
4、五大工具逻辑关系
二.AIAG&VDA FMEA基础知识
1、FMEA的失效的定义
2、AIAG&VDAAIAG&VDA FMEA 解决问题的逻辑思路
3、良好FMEA之具备事项及收益
4、FMEA更关注的层级及关系
5、FMEA 流程结构图
三.新版FMEA五大变化
1、FMEA“七步法”介绍
2、打分标准变化
3、RPN将取消，改为AP（行动优先级）
4、FMEA表格变化
5、FMEA工具的使用
6、 DFMEA开发--方块(界线)图的运用及案例
7、DFMEA开发--参数(P)图的运用及案例
四.DFMEA新版
第一步：范围定义(案例）
5T's分析法
第二步：结构分析（案例与练习）
1、空调系统结构树的结构分析示例
2、车窗升降系统结构树分析案例
3、结构分析思考逻辑 （失效影响、失效模式、失效原因）
第三步：功能分析（案例与练习）
1、功能分析目的
2、如何描述功能
3、汽车空调描述功能案例
第四步：失效分析 （案例与练习）
1、后果--模式--原因描述
2、失效分析案例
第四步：风险分析（案例与练习）
1、DFMEA的预防控制 (PC)
2、DFMEA的探测控制 (DC)
3、新版SOD分析评分标准
4、电机风险分析案例
六 、第六步：优化（案例与练习）
1、优化的最有效顺序
2、优先级高（H）/优先级中等（M）/优先级 低（L）
3、DFMEA“行动优先级”
4、优化案例分析
5、电动马达及连接器案例分析
七、第七步：结果文件化
1、文件化要求
2、实际案例分析
五.PFMEA新版
第一步：范围定义
5T's分析法填写案例分析
第二步：流程结构分析（案例与练习）
1、过程结构分析的主要目标
2、练习：企业产品流程图分析
第三步：功能分析（案例与练习）
1、过程工作要素功能分析
2、电机组过程工作要素功能分析案例
3、规范化填写案例及练习
第四步：失效分析 （案例与练习）
1、工步失效分析方法
2、工步失效分析逻辑
3、案例分析及练习
五、第四步：风险分析（案例与练习）
1、预防措施描述要求及案例
2、探测措施描述要求及案例
3、PFMEA SOD评分标准
4、风险分析案例
六 、第六步：优化（案例与练习）
行动优先级使用方法
优化模块及填写方法及案例说明
PFMEA完整案例说明
七、第七步：结果文件化
1、文件化要求
2、实际案例分析
课程培训对象
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企业产品设计与开发人员、工艺工程，质量管控人员、企业生产部门经理主管、班组长等管理人员
课程安排
本课程培训时间为2H
以公司内训课或公开课方式培训
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